Разработчики из МФТИ запустят серийное производство экономичных протезов. Благодаря технологии 3D-печати они смогли в четыре раза ускорить производство и вдвое удешевить продукт. Себестоимость тягового протеза предплечья в среднем составляет 150 тысяч рублей, кисти — около 120 тысяч. Разработка студентов Физтеха при этом не превысит 90 тысяч, а при выходе на серийное производство снизится до 50 тысяч.
Как отметил руководитель проекта, студент Физтех-школы радиотехники и компьютерных технологий Кирилл Лахминов, протез сможет выполнять базовые бытовые задачи, в том числе держать тяжелые вещи, переносить вещи, а также захватывать небольшие предметы. «В отличие от бионического протеза, тяговому не нужна батарея. А это значит, что наш протез легче и комфортнее. „Механика“ работает за счет натяжения тросов при сгибании уцелевшего сустава поврежденной конечности. Культя вставляется в гильзу и тяговый рычаг закрепляется на предплечье. При сгибании сустава — запястья или локтя — происходит схват», — сказал он. Производство протеза без специальных технологий сейчас составляет месяц. При использовании 3D-печати этот срок сократится до семи дней. Уже к концу этого года команда стартапа планирует выпускать один протез в день. «Все материалы, контактирующие с человеком, прошли сертификацию — они безопасны и подходят для длительной носки. Технология производства не требует большого числа узких специалистов, в нашем случае — это техники-протезисты. За счет того, что они участвуют только на этапе индивидуализации изделия, мы и смогли ускорить производство средств реабилитации», — добавил Кирилл Лахминов. Протезы успешно прошли тестирование, в том числе на базе клиники «Орто Доктор». Стартап «Киберцех» получил резидентство центра «Феникс» и в ближайшее время закончит проектирование пилотного прототипа бионического протеза, детали которого также будут изготавливать на 3D-принтере. Новости Подмосковья можно обсудить в «Суперчате 360».
Свежие комментарии